Особенности импортозамещения полиграфических валов

Сложившаяся в последние годы экономическая ситуация вынуждает российский бизнес быть гибким: оптимизировать производственные процессы, убирать лишние расходы и пользоваться инструментами, которые до этого были мало известны. Импортозамещение, а точнее использование товаров российского производства, один из таких инструментов. С 2014 года корпорация Ligum  локализовала производство офсетных валов своей марки на территории России, и мы хотели бы поделиться опытом  импортозамещения, который накопился у нас за эти два года.
До 2014 года на территории РФ реализовывались полиграфические валы, импортированные из Словакии или Германии. Российская же производственная площадка Ligum была загружена другим:  на ней делали большие валы для ЦБП, металлургии, деревообработки. После принятия решения о локализации ситуация поменялась, наш завод прошёл серьёзное переоборудование. Была запущена отдельная линия для производства только офсетных валов, ведь технология их изготовления имеет несколько важных особенностей, в частности на этапе чистовой шлифовки.  Да и сам цикл их производства выглядит по другому. К примеру, он не требует подъёмного оборудования для перемещения валов по цеху, а  в автоклав для вулканизации загружается не один вал, а несколько десятков разом. Так же был возведён отдельный склад с климатическим контролем для хранения офсетной резины и готовой продукции, весьма капризной в отношении температурных колебаний.
Какие особенности потребитель должен знать, получая «импортозамещённый» вал?
Он не почувствует разницу в качестве. На производстве Ligum в России стоит то же самое оборудование, что и в Словакии и Германии, сырая резина с особым составом идентична, технологические процессы стандартизированы и одинаковы. Наш персонал обучался на головных заводах компании, а производство каждый год проходит строгий корпоративный аудит,  проводимый иностранными инженерами. Очень щепетилен и отдел ОТК, проверяющий каждый вал не только на выходе, но и на всех стадиях производства. Так же одинаковы  условия гарантии на валы, так что можем с уверенностью утверждать, что валы Ligum-Westland по своим эксплуатационным характеристикам идентичны, вне зависимости от страны производства.
Разница будет заметна в цене, и здесь же есть хитрость, который позволит типографиям сэкономить даже больше, чем ожидалось. До перехода на импортозамещение мы предлагали на рынке валы на трёх возможных условиях поставки: либо просто продажа готового вала со склада, либо обмен старых валов на новые (так называемый trade-in), либо предлагали услугу ремонта резинового покрытия. Третий вариант, несмотря на то, что он был самым дешёвым, популярностью не пользовался. Он занимал очень большой промежуток времени, порой больше месяца. А это могли себе позволить далеко не все типографии. Покупка новых валов была самым дорогим способом, и именно обмен был самым востребованным  у полиграфистов вариантом поставки. С локализацией производства офсетных валов в России ситуация поменялась. Самой популярной услугой за эти годы стал ремонт валов. Напомним, что у офсетных валов металлический сердечник – многоразовый, если он не имеет сильных повреждений и не погнут из-за неаккуратного обращения, резиновое покрытие на нём можно менять многократно. Единственное место металлоосновы, подверженное износу – это посадочные места под подшипники, но они легко ремонтируются напылением или втулированием. Получается, что при должном уходе металлооснова практически вечна. А замена резинового покрытия на валу – это достаточно недорогая и быстрая операция, и типографии по достоинству оценили эту услугу. Ведь по факту они получают валы, которые по всем эксплуатационным характеристикам не отличаются от новых и имеют то же резиновое покрытие, что и на ОЕМ-валах, которые шли на первую комплектацию офсетного станка.
Однако всё же есть нюансы. Не стоит забывать, что технология нанесения резинового покрытия не позволяет отремонтировать вал сверхсрочно, за день-два. Минимум ремонт вала будет составлять четыре дня. Это вызвано длительностью двух важных для валов операций, а именно процессов остывания и шлифовки. Резиновое покрытия на валу вулканизируется в автоклаве, при температуре в среднем около 150 градусов. После вулканизации, перед операциями по приданию валу нужной геометрии, вал должен полностью остыть до комнатной температуры, чтобы тепловое расширение не вносило погрешности. А это не так просто как кажется: у резины низкая теплопроводность, и металлооснова вала оказывается как будто в термосе. И для того, чтобы металл остыл до комнатной температуры и перестал «распирать» резину вала изнутри, уходит обычно больше суток. Вторая по длительности операция – чистовая шлифовка. Для достижения правильных значений шероховатости Rz и Ra, которые установлены производителями офсетных машин, валы должны шлифоваться на очень малой скорости подачи шлифовального камня, чтобы избежать перегрева. Любые попытки как-то ускорить эти технологические этапы будут приводить  к снижению качества, вплоть до полной неработоспособности вала, и поэтому на запрос «отремонтировать валы за день-два» мы всегда будем отвечать отказом, репутация дороже.
Есть ещё один нюанс при ремонте именно офсетных  валов. Мы используем для ремонта валов оригинальные чертежи, предоставленные производителями офсетных машин, и клиенту не требуется знать нужных размеров для техзадания, достаточно указать только марку и серийный номер машины. Но типографии обычно привозят валы секциями, вперемешку, безо всяких опознавательных знаков, с изношенной  резиной. Понять, какой вал в какой диаметр нужно восстанавливать и не перепутать с другими заказами и другими валами – не такая простая задача. На нашем производстве для этого используется специальная CRM-система контроля производства. Каждому валу на входном контроле присваивается свой уникальный номер, на него заводится электронный паспорт, для него находится из каталога нужный чертёж с нужными значениями, туда же заносятся все данные по технологическим операциям и данные выходного контроля ОТК. Это позволяет избегать ошибок и путаницы, и отгружать  клиенту именно его вал, а не идентичный по размерам из соседнего заказа.
Подытоживая свою работу за прошедшие два года, можем сказать что адаптация полиграфической отрасли к локализованным офсетным валам прошла достаточно гладко. Мы, как производители, всегда поддерживали обратную связь с типографиями, приглашали технологов и печатников на своё производство, демонстрировали своё оборудование и процесс изготовления, развеивали иррациональный страх перед товарами, сделанными на российской территории. И по прошествии двух лет можем с уверенностью сказать: импортозамещение по офсетным валам прошло успешно и хорошо оценено полиграфической отраслью.